高速壓片機模具選用合金工具鋼為原料，采用CNC數控系統設備制造，加工精度可達二級以上，互換性100%；模具字型與圖案采用電腦雕刻；外形采用進口拋光設備，中模型腔采用先進的流體平拋光設備拋光，使品質和精度達到先進水平。
 

　　模具的熱處理采用真空淬火工藝，可以有效提高模使用壽命和質量定性。真空淬火工藝具有溫度均勻，無污染的特點，是上*的“綠色熱處理”。通過電腦編程，可以對加熱溫度、加熱速度、保溫時間、冷卻方式、冷卻速度等工藝參數進行控制，從而得到預想的金相組織和*性能。經過真空熱處理的產品具有不脫碳，不氧化，變形小，表面光潔度優點。
 

　　了解一下關于高速壓片機模具在壓片時重量上存在差異的原因有哪些吧。
 

　　1、片劑重量差異是一個壓片工藝中普遍的問題。每個壓片模具工藝的目的都是制出重量恒定的片劑。這個問題的實際原因是缺乏稱重系統，不能很快地稱出每個片子的所需重量。
 

　　在壓片過程中，每個片子所用的粉料被放入壓片磨具內，然后由上下沖片擠壓成片。這就是說，實際放入的量是按體積來計算的，而質量要求的卻是重量。因此，在一定限度內存在重量差異是很正常的，因為粉料的比重會有差異，并且在壓片磨具填充時可能會不*。
 

　　2、藥典了重量差異的可接受程度。如果重量差異太高，則每片中的活性成分可能太高或太低，這樣片子就不再符合質量標準了。
 

　　因此，必須要讓粉料填充又快又恒定。為此，粉料具有非常好的流動特性是非常重要的。這就是為什么壓片前通常會進行制粒，這是為了使得填充的粉料比起物理混合物具有更好的流動特性。
 

　　3、粉料中各不同成分的粒徑分布不能太寬，因為在將粉料填充至壓片磨具的過程中可能會由于震動而引起不均勻。
 

　　否則，在填充過程中較大的顆粒會因為其更容易滑下去，而較小的顆粒則停滯在后面。這種情況下，可能需要給進料倉配置機械式偶合推動。還有一個原則是顆粒不應超過模具的直徑的20%。上游的制粒不應生產出很大的顆粒，必要時應在其后進一步磨粉和篩分。
 

　　4、有時這種情形也可以通過強制填充來改善。通常下位模在壓片磨具到達填充單元區域前已放置到位，這就是說，粉料進入壓片磨具僅是靠重力。
 

　　這時，如果采用強制填充，則下位模被拉至低于填充單元的目標位置，這時粉料填入壓片磨具，這樣即使粉料流動性不夠理想，也可以采用高沖壓速度來壓片。